Эксплуатация и ремонт насосного агрегата
создание документов онлайн
Документы и бланки онлайн

Обследовать

Администрация
Механический Электроника авиация автомобиль сооружения
биологии
география
дом в саду
история
литература
маркетинг
математике
медицина
музыка
образование
психология
разное
художественная культура
экономика




















































Эксплуатация и ремонт насосного агрегата

Механический Электроника


Отправить его в другом документе Tab для Yahoo книги - конечно, эссе, очерк Hits: 725


дтхзйе дплхнеофщ

Управляемые авиационные бомбы
Усилительный каскад с общим коллектором
Композиционные материалы с короткими волокнами
Цифровые и специальные элементы автоматики
ДОСЛІДЖЕННЯ СХЕМ ВКЛЮЧЕННЯ БІПОЛЯРНИХ ТРАНЗИСТОРІВ (БТ) У ПІДСИЛЮЮЧИХ КАСКАДАХ
Потребительская корзина радиолюбителя
Принцип работы ВЧЕ-плазмотрона
Конструкция ПП приборов
Пленочные интегральные микросхемы
ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА
 

Эксплуатация и ремонт насосного агрегата

ПОДГОТОВКА НАСОСОВ К ПУСКУ

       Ресурс работы насосного агрегата во многом зависит от качества его технического обслуживания. Все работы, выполненные при эксплуатации, можно условно разбить на следующие этапы:

подготовка к монтажу;

монтаж;

подготовка к пуску;

пуск и регулирование;

техническое обслуживание;

определение характерных неисправностей и методы  их  устранения.

П о д г о т о в к а    к    м о н т а ж у.  После доставки насосного агрегата на место монтажа следует проверить наличие ящика с контрольно-измерительными приборами и технической документацией, убедиться в сохранности пломб и заглушек на всасывающем и напорном патрубках. Затем необходимо снять с  наружных поверхностей насоса избыток смазки.

            При установке насосного агрегата необходимо выполнить следующие требования:

обеспечить свободный доступ к агрегату для его обслужива­ния во время эксплуатации, а также возможность его разборки и сборки;

установить на напорном трубопроводе обратный клапан и задвижки (обратный клапан располагают между задвижкой и насосом);

установить на входе и выходе насоса приборы для измерения давления перекачиваемой жидкости.

При монтаже насосного агрегата следует проверить по уровню горизонтальность площадки, отклонение не должно превышать 0,1 мм на 1 м длины. До установки насоса и двигателя в проектное положение на площадку в подготовлен­ных ранее местах необходимо уложить стальные упорные пластины толщиной 15-25 мм под регулировочные болты (размеры пластин в плане должны быть такими, чтобы удельное давление на бетон не превышало 0,7 МПа), а затем установить насос.­



            Трубопроводы присоединяют таким образом, чтобы исклю­чить передачу усилий от них на насос.  После центровки агрегат закрепляют.

П о д г о т о в к а     н а с о с а    п у с к у .  Перед пробным пуском следует установить сальниковые уплотнения; набивку их необ­ходимо производить в следующей последовательности. Отреза­ют шнур требуемой длины, наматывают его на стержень диаметром, равным диаметру защитной втулки. Разрезают шнур на кольца под углом 45--60С' к грани так, чтобы при установке кольца скосы прижимались друг к другу (рис. 58).

Перед установкой кольца набивки рекомендуется опрессо­вать под давлением на 0,2-0,3 МПа больше, чем перед уплотнением, в течение 3-5 мин. Для этого следует применять пресс-форму с размерами, равными диаметрам втулки и расточки на глубину одного кольца (рис. 59). Каждое кольцо устанавливают отдельно до упора с помощью разъемных проставочных колец (рис. 60).

П у с к   и   р е г у л и р о в а н и е    н а с о с а. Сначала тщательно осматривают оборудование насосного агрегата: проверяют систему подачи охлаждающей воды на маслоохладитель; открывают задвижку на входной магистрали; подготавливают электродвигатель согласно соответствующей инструкции; прове­ряют давление во входном трубопроводе. Затем включают масляный насос и при достижении в конце масляной магистрали давления 0,1 МПа - насосный агрегат и приступают к его обкатке. Обкатку насосного aгрeгатa производят до тех пор, пока не установится температура подшипников 50 --. 60С . При этом регулируют расход масла на подшипники  агрегата  из условия разности температуры тела вкладыша и подводимого масла не выше 10' С.

Т е х н и ч е с к о е   о б с л у ж и в а н и е       а г р е г а т а заключается в проведении планово -  предупредителыюго ремонта (ППР) и систематического его контроля.

Для контроля за работой aгрегата необходимо  вести специальный  журнал и регулярно  записывать в нем следующие параметры:

давление во входном патрубке,

давление в напорном патрубке,

мощность, потребляемую электродвигателем,

давление отвода воды из камеры гидропяты,

давление масла в конце напорной магистрали,

давление охлаждающей воды,

температуру подшипников агрегата,

температуру масла на выходе из маслоохладителя,

периодичность замены консистентной смазки муфты,

осевой разбег ротора при ППР.

Кроме контроля за параметрами насосного агрегата необходимо следующее:

а) следить за исправностью контрольно-измерительных приборов;

б) периодически проверять качество и количество масла в маслосистеме и работу смазочных колец;

в) следить за плотностью фланцевых и резьбовых соединений насоса;

г) следить за положением pотора по визуальному указателюосевого сдвига;

д) следить за периодичностью смены смазки агрегатов насосных.

 При износе сальльниковой набивки уплотнения вала насоса замену сальниковых колец производят в следующей последова­тельности:

     удаляют изношенную набивку;

     очищают рабочие поверхности вала и корпуса, проверяют состояние деталей узла и при необходимости заменяют;

     проверяют несоосность вала и расточки корпуса сальника. Она не должна нревышать 0,3 мм;

     проверяют радиальное биение рабочей поверхности защит­ной втулки после ее замены, а также при повышенной утечке и давлении перед уплотнением до 0,6 МПа не должно превышать 0,08 мм;

     шероховатость рабочей поверхности должна быть не менее

0,63, не допускаются забоины, риски, раковины.

     Корпус сальника должен свободно входить в корпус насоса и они не должны соприкасаться с защитной втулкой вала.

 Подтяжку набивки сальника выполняют поворотом нажимных гаек корпуса сальника на один и тот же угол.

  Первый пуск насоса рекомендуется про водить с ослабленной грундбуксой сальника и ее подтяжку осуществлять после достижения необходимой частоты вращения вала.

 Сальник считается нормально подтянутым, если во время работы через него будет просачиваться определенное количест­во воды: тонкая струйка разрывается на капли.

  Торцевое уплотнение - важный узел насоса, обеспечи­вающий его надежную работу. В нем трение сальниковой набивки заменяется трением антифрикционной пары из износос­тойкого графита.

  Эксплуатация насоса на торцевых уплотнениях допускается только при осевом разбеге ротора 1-2 мм.

           

Надежность работы  насосного агрегата зависит от своевременной замены маслa.  При его эксплуатации температура масла должна быть около 50' С, а его вязкость 7,5 - 9,3 м2/с,

Расход масла для подшипников с принудительной смазкой составляет 10% от общего количества в год, срок полной замены масла колеблется после 8000 -  15 000 ч. работы насоса и зависит от конкретных условий его эксплуатации.

Mасло заменяют, если:

   реакция водной вытяжки нейтральная (кислотное число более 0,5 мг КОН);

   реакция водной вытяжки кислая независимо от кислотного числа:

   в масле содержится вода;

   вязкость против исходной увеличивается более чем на 25%, а температура вспышки снижается более чем на 10" С резко ухудшается деэмульгирующая снособность.

Качество масла необходимо проверять 1 раз в месяц в соответствии с нормативно-технической документацией. Oтбор проб для анализа производят в соответствии с ГОСТ 2517 -85 (контрольная проба 1,-1,5 л. масла).

Для зубчатых муфт с консистентной смазкой применяется литол 24 или ЦИАТИ М 221. Периодичность замены смазки для муфт - через 3000 ч эксплуатации насоса. В начальный период рекомендуется заменять смазку  через 300 ч.

 При замене одного сорта масла другим или при  замене отработанного масла система должна быть тщательно очищена растворителями, не реагирующими с маслами и не оказывающими вредного воздействия на человеческий организм.

В табл. 15 приведены наиболее характерные неисправности насоса, причины их появления и способы их устранения.



 ЦЕНТРОВКА  AГPЕГATOB

            Ц е н т р о в к а   н а с о с а  с   д в и г а т е л е м. Центровка - совмещение геометрической оси ротора насоса с осью ротора двигателя. Подразделяется она на предварительную и окончательную,

Предварительная центровка состоит в грубом совмещении осей двигателя и насоса. Для этого лекальную линейку прикладывают к совмещаемым концам вала и визуально определяют необходимое направление и перемещение насоса или двигателя .

Иногда производят предварительную центровку сразу по концам валов (радиальную) и по их торцам (торцевую).

Окончательную центровку выполняют специальными приспособлениями и мерителями. Основным способом окончательной центровки является центровка по торцам полумуфт.

Для предварительной центровки применяют лекальные ли­нейки, штангенциркуль, линейки слесарные, набор щупов N 1 или N 2, индикаторные головки с ценой деления не более 0,02 мм, и специальные приспособления.

Центровка насоса с двигателем по п о л у м у ф т а м.

Цель центровки - достигнуть такого совпадения между собой осей и торцов роторов насоса и двигателя в вертикальной и горизонтальной плоскостях, чтобы ось одного ротора служила продолжением оси другого ротора.

После смещения опор, которое выполняется с помощью подкладок, замеры повторяются и снова производится подсчет величин, смещений по горизонтали и подкладок по вертикали.

Эту операцию повторяют до достижения заданной точности.

Особые требования к центровке

При центровке агрегатов, в которых используют подшипни­ки скольжения, необходимо учитывать эффект масляного клина в подшипниках - всплытие вала масла.

При всплытии вал масла в подшипнике поднимается вверх и перемещается по горизонтали по ходу его вращения (рис. 70).

            Зависимость смещения валов при N = 3000 об/мин и t = 50 С от их диаметра показана на рис. 71.

МЕТОДЫ ЗАЩИТЫ ДЕТАЛЕЙ ОТ КОРРОЗИИ

В результате агрессивного воздействия сточных и пластовых вод детали проточной части насосов подвергаются коррозии. Для образования прочного и износостойкого слоя этих деталей используют эмалевые или полимерные покрытия. Наиболее  эффективны полимерные покрытия.

Рассмотрим технологию их нанесения.

П о д г о т о в к а     д е т а л е й. Металлические поверхности от загрязнения и продуктов коррозии очищают на дробеструйной установке с помощью металлической дроби фракции 0,3­ - 0,8 мм до получения сплошной серебристой поверхности (рас­ход дроби составляет в среднем 300 кг на 1 м очищаемой поверхности). Затем деталь обдувается сухим сжатым воздухом для удаления металлической пыли. Качество очистки проверяют белой салфеткой (бумажной или тканевой), на которой не должно оставаться металлической пыли и продуктов коррозии.

Разрыв во времени между окончанием дробеструйной обра­ботки и нанесением покрытия не должен превышать 6 ч. Обезжиривание поверхностей под покрышкой производится непосредственно перед нагревом деталей с последующей про­сушкой в камере и обдувом сжатым воздухом внутренних поверхностей, Качество обезжиривания проверяют также с помощью белой салфетки. При наличии жирных пятен на салфетке обезжиривание повторяется.

            Обезжиривание выполняют под вытяжкой с помощью пульверизатора или методом окунания.

            Расход растворителя для обезжиривания деталей составляет 200 г на 1 м2 поверхности.

Н а г р е в   д е т а л е й. Температура нагрева должна обеспечи­вать оплавление и равномерное растекание порошковой краски по поверхности детали в процессе ее нанесения, но не быть выше температуры термостойкости полимера. Продолжительность нагрева 5--15 мин (при выходе нагревательной печи на заданный температурный режим).

Н а п ы л е н и е. Порошковый материал на предварительно нагретые детали наносят с помощью установки струйного напыления в специальной камере, оборудованной вытяжной вентиляцией, циклоном и сборником для порошка, не попавшего на поверхность детали.

Нагретые колеса устанавливают в камере на оправку, соединенную с приводом, обеспечивающую непрерывное вращение колеса при напылении с частотой 60 об/мин. Продолжи­тельность напыления зависит от расхода порошка, который определяют по паспортным данным, и обычно не превышает   10-12 мин.

Толщина покрытия 200-300 мкм. На поверхностях, подлежащих последующей механической обработке, толщина его должна быть больше требуемой (припуск на обработку) и находится в пределах 400--600 мкм.

Расход порошка на 1 м2 поверхности составляет 450 г на 1 м2.

Ф о р м и р о в а н и е п о к р ы т и й.

Покрытия на сопрягаемых поверхностях деталей подвергают механической обработке для получения размеров в соответст­вии с рабочими чертежами на эти детали. Для обработки нельзя применять резцы с износом, превышающим 0,6-0,8 мм, так как это может привести к отслоению и скалыванию покрытий.   

К о н т р о л ь   к а ч е с т в а    п о к р ы т и й. Внешний вид по­крытия контролируют визуально. Оно должно быть глад­ким. Допустимые дефекты: пятнистость, местные утолще­ния.

БАЛАНСИРОВКА ДЕТАЛЕЙ

 Основное требование, предъявляемое к деталям враще­ния,- их уравновешенность. Зачастую при изготовлении нару­шается распределение массы детали относительно оси враще­ния, что приводит к вибрации насосов, появлению возмущаю­щей силы, равной центробежной силе.

В условиях эксплуатации нарушения, связанные со смещением центра тяжести ротора и появлением неуравновешенных центробежных сил, возникают от целого ряда причин: прогиба вала, неравномерного износа рабочих колес, неисправ­ности соединительных муфт.

Кроме этих причин могут быть и более сложные: неустой­чивость вала; нарушение нормальной смазки и ухудшение смазочных свойств масла; неправильная форма расточки вклa­дышей или смещение корпусов подшипников.

Повышенные вибрации указывают на имеющиеся в насосе дефекты.




Под действием повышенной вибрации происходит:

нарушение взаимного крепления частей насоса;

задевание вращающихся частей за неподвижные;

расцентровка и прогиб вала;

разрыв трубопроводов;

образование усталостных трещин в роторах, в фундаменте;

Из приведенного видно, насколько разнообразными и сложными могут быть причины вибрации и их последствия. Во избежание этого применяют балансировку - уравновешивание тел вращения. Различают статическую и динамическую балан­сировку деталей.

РЕМОНТ НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ

РЕМОНТ МАСЛЯНОЙ СИСТЕМЫ

Маслосистема - один из самых ответственных узлов.

В табл. 19 приведены неисправности насосного агрегата.  Для подачи смазки в маслосистеме предусмотрен шесте­ренный насос, ремонт которого производят в следующей последовательности:

1) снимают и проверяют состояние  соединительной муфты и зацепление в зубьях шестерен (оно должно быть одинаковым и равномерным по всей длине);

2) проверяют зазоры между торцами шестерен и крышками корпуса (они должны быть в пределах 0,001 -0,0013 высоты шестерен плюс 0,05 мм);

3) осматривают канавки в крышках насоса (засоренность их приводит к заклиниванию шестерен и к сработке  стенок корпуса насоса), а также определяют разбег в  зацеплении зубьев (боковой и радиальный зазоры); зазор устанавливают по оттиску свинцовой проволоки при проворачивании  собранноrо насоса, разбег в зацеплении должен быть в пределах 0,1 5 - - 0,25 мм, а радиальные зазоры 1,5--2 мм;

4) проверяют состояние баббитовой заливки  в бронзовых втулках, если зазоры превышают допустимые, следует выпрессовать втулки и заменить их;

5) обследуют бронзовые втулки, не имеющие баббитовой заливки, если зазоры больше 0,05- 0,1 мм (на диаметр), их заменяют.

М a с л о о х л а д и т е л ь. Сначала извлекают трубчатую  сис­тему, затем проверяют на плотность задвижки на трубопрово­дах к маслоохладителю, Ремонтные работы проводятся в следующей последовательности:

1) очищают внутренние поверхности трубок (мягкие отло­жения чистят шомполами, твердые химическим способом - раствором соляной кислоты);

2) очищают маслоохладитель с масляной стороны промыв­кой из брандспойта горячей водой (60- 70" С), погружением на10--15 мин трубного пучка в ванну с 5--8%-ным раствором едкого натрия (каустическая сода) или в кипящий 5%-ный раствор тринатрийфосфата с последующей промывкой и обдувкой  воздухом;

3) испытывают маслоохладитель гидравлическим  способом.

       При тщательном осмотре устанавливают неплотности в местах в местах вальцовки и в анкерных болтах; в местах вальцовки их устраняют подвальцовкой трубок, а в анкерных болтах - подмоткой под шайбы болтов льняных волокон, пропитанных белилами или суриком.

       Если в процессе эксплуатации маслоохладителя температура масла высокая, необходимо проверить зазоры между перего­родками и кожухом (кольцевой зазор не должен превышать

 1---1.5 мм). Для устранения этого дефекта используют кольцевую наварку металла в местах увеличенного зазора. Зазор должен быть рассчитан таким образом, чтобы была возможность беспрепят­ственного ввода и вывода трубной секции из корпуса.


  Р а б о ч и е    к о л е с а. Основные причины выхода из строя рабочих колес: коррозионно-эрозионный износ, увеличение осевого разбега выше допустимого; попадание в проточную часть посторонних предметов; образование кольцевых рисок, раковин.



Кольцевые риски могут образовываться в результате трения рабочих колес о направляющий аппарат или уплотнительные кольца при износе разгрузочного узла или при нарушении центровки насоса. Глубокие риски и раковины устраняют наплавкой уплотнительных поясков или другими способами с последующей зачисткой. Шероховатость зачищенных участков поверхности должна быть не менее 6,3 мкм, а ширина их на 20 мм шире периметра площади дефекта.

Для наплавки уплотнительных поясков и заварки дефектных мест можно использовать проволоку типа Св-08Х13Н10Г26 или Св-04Х19Н11М3 диаметром 2 - 3 мм или же электроды типа З-12Х13. При использовании  них материалов необходим подогрев до 300---400 С.

К р ы ш к и. Восстановление крышек насосов - один из трудоемких процессов при капитальном ремонте. Учитывая большую стоимость и трудоемкость изготовления крышек, их бракуют обычно только при больших дефектах, когда ремонт         не может быть выполнен по техническим причинам.

При ремонте крышек выполняют следующие работы:

1) восстанавливают посадочные поверхности;

2) устраняют деформацию, раковины, коррозионные и  эро­зионные поражения в местах разъема;

3) восстанавливают прочность и герметичность деталей при наличии трещин, свищей, промоин;

4) исправляют резьбовые цилиндрические отверстия под  шпильки, болты, штифты.

      Посадочные места крышки восстанавливают наплавкой и последующей механической обработкой.

Раковины, коррозионные и эрозионные поражения устраня­ют наплавкой металла. Затем эти поверхности зачищают или подвергают механической обработке.

  С е к ц и и, а п п а р а т ы, п о д у ш к и, г и д р о п я т а    и    д и с к   раз г р у з о ч н ы й.

Различают 3 группы износа: механический; коррозионный; кавитационный и гидроабразивный.

 В зависимости от вида износа подбирают способ устранения дефекта.

Наплавленные детали в обязательном порядке проходят термообработку для снятия напряжений и цветную дефекто­скопию после механической обработки. Механическую обработку производят на токарных станках с применением оправок.

РЕМОНТ ВАЛОВ

Валы несут на себе все вращающиеся части насоса. Материалом для их изготовления служит горячий прокат конструкционных углеродистых сталей марки 40ХФА. Одно из условий длительной эксплуатации вала, улучшения работы насоса и уменьшения дисбаланса ротора - соответ­ствующая термическая обработка вала. Основная термообра­ботка - нормализация. При отсутствии необходимых условий допускается изготавливать валы без термообработки из сталь­ного проката. Дефекты валов подразделяются на неисправляемые и ис­правляемые. К неисправляемым относятся появление на валу трещин и расслоений, а к исправляемым - искривление оси; появление овальности и конусности (износ шеек вала); износ резьбы; повреждение шпоночного паза.

П о в е р о ч н ы е    р а б о т ы   и  пр а в к а    в а л о в. Поверку вала на биение производят установкой его в центрах токарного станка. На суппорте станка помещают часовой индикатор, ножка которого опирается нa деталь, и проверяют  биение в разных местах вала.

З а л и в к а    в к л а д ы ш е й   п о д ш и п н и к о в. Перед. удале­нием из вкладыша изношенной баббитовой заливки (баббита) необходимо про верить по чертежу ее размеры и конструкцию.

При отсутствии чертежа необходимо снять точный эскиз расположения масляных канавок, карманов, скосов, закруглений и поясков.

Удаляют изношенную баббитовую заливку путем нагрева  вкладыша в горне (в противне) лампой или газовой горелкой с    тыльной стороны вкладыша до 240-260 С, что соответствует

началу его размягчения. В результате удара вкладыша о плиту баббит легко отстает.

Запрещается нагревать вкладыш до полного расплавления  баббита, так как при этом из него выгорает сурьма и он теряет свои свойства и не может быть повторно использован.

З а ли в к а      б а б б и т а. Заливка каждого вкладыша баббита должна производиться при температуре 400-410 С  в один прием сильной короткой непрерывной струей. Следует учитывать, что вкладыш предварительно следует прогреть до 250-260 С. При заливке необходимо следить, чтобы на вкладыши не попали частицы угля и шлака.